현장에서 일하다 보면 “왜 자꾸 이 부분에서 불량이 나지?” 하는 순간이 반복됩니다.문제는 장비가 아니라 기본적인 체크 포인트를 놓치고 있는 경우가 많다는 점입니다.오늘은 실제 작업 현장에서 바로 적용 가능한 CNC 불량 감소 핵심 포인트 5가지를 정리했습니다. 1. 공구 마모 상태를 방치하지 마라가공 불량의 가장 흔한 원인은 공구입니다.특히 엔드밀이나 드릴은 눈에 띄게 마모되기 전에 이미 품질이 떨어지기 시작합니다.표면 거칠기 증가치수 오차 발생버(Burr) 증가이 세 가지가 보이면 이미 교체 타이밍입니다.공구 비용 아끼려다 불량률이 더 올라갑니다. 2. 원점 설정(G54) 정확도가 결과를 좌우한다원점이 조금만 틀어져도 모든 치수가 틀어집니다.특히 반복 작업에서는 누적 오차가 발생합니다.바이..

기하공차 실무 적용 전 최종 체크리스트– 기능 요구사항이 명확한가 (회전, 결합, 위치 고정 여부)– 기준면·기준축 설정이 실제 가공·조립 기준과 일치하는가– 측정 가능한 공차인가 (측정기, 검사 공정 고려)– 동일 기능에 공차가 중복 지정되지 않았는가– 공차 완화 시 기능 문제가 발생하지 않는지 검토했는가실무에서 가장 많이 발생하는 실수– 회전 부품에 평행도·직각도만 지정하고 동심도 누락– 기능과 무관한 외관 기준으로 공차 설정– 검사 불가능한 공차를 설계 단계에서 그대로 적용– 안전하다고 판단해 모든 공차를 타이트하게 지정기하공차는 정밀함이 아니라 비용을 설계하는 도구기하공차는 단순히 정밀도를 높이기 위한 요소가 아닙니다. 기능을 만족하는 최소 조건을 정의하고, 불필요한 가공비와 불량을 줄이기 위한 ..

CNC 작업을 처음 시작하면 동일한 장비와 도면을 사용해도 결과가 크게 달라진다는 점을 빠르게 체감하게 됩니다. 이 차이는 숙련도의 문제가 아니라 기본적인 작업 습관에서 발생하는 경우가 대부분입니다. 현장에서 오래 살아남는 작업자들은 공통적으로 몇 가지 기본을 반복해서 지켜왔습니다.이 글에서는 초보 CNC 작업자가 초기에 반드시 익숙해져야 할 실전 스킬 8가지를 정리합니다. 복잡한 이론이 아니라, 현장에서 바로 적용되고 결과 차이로 이어지는 핵심 항목 위주입니다. 가공 전 원점 설정을 항상 다시 확인한다원점 설정은 한 번 해두면 끝나는 작업처럼 느껴지지만, 실제 현장에서는 반복 확인이 필요한 항목입니다. 공작물 교체, 프로그램 재실행, 중간 정지 후 재가동과 같은 상황에서는 원점이 달라질 수 있습니다. ..

CNC 작업을 하다 보면 G코드를 수정해야 하는 순간이 반드시 옵니다. 치수가 안 맞거나, 공정 순서를 바꿔야 하거나, 공구 조건을 조정해야 할 때입니다. 이때 문제는 무엇을 고치느냐보다 무엇을 건드리면 안 되느냐를 알고 있느냐에 따라 결과가 완전히 달라진다는 점입니다.사고를 내는 경우를 보면 공통점이 있습니다. 수정 자체가 잘못된 게 아니라, 손대지 말아야 할 구간을 건드린 것입니다. 오늘은 현장에서 실제로 사고로 이어지기 쉬운, G코드 수정 시 절대 건드리면 안 되는 구간을 정리해보겠습니다. 1. 프로그램 시작부의 초기화 구간프로그램 맨 앞부분에는 기계 상태를 초기화하는 코드들이 들어 있습니다. 좌표 모드, 단위, 보정 상태, 평면 설정 등 작업 전체의 기준이 되는 코드들입니다. 초보일수록 이 부분을..

CNC 현장에서 사고는 대부분 갑자기 발생하지 않습니다. 그 전에 이미 방향은 정해져 있고, 그 차이는 의외로 아주 사소한 습관에서 갈립니다. 같은 기계를 쓰고, 같은 공구를 쓰고, 같은 도면을 보는데 어떤 사람은 문제없이 작업을 끝내고 어떤 사람은 공구를 부러뜨리거나 척을 건드립니다. 이 차이를 만들어내는 핵심이 바로 G코드입니다. 오늘은 G코드를 많이 아는 사람과 G코드를 안전하게 쓰는 사람의 차이를 현장 기준으로 정리해보겠습니다.1. G코드를 외워서 치는 사람과 의미를 알고 치는 사람사고를 자주 내는 사람들의 공통점은 G코드를 암기한 상태에서 손이 먼저 나간다는 점입니다. G01, G02, G03이 뭔지는 알지만 이 코드가 지금 어느 좌표에서 어느 방향으로 어떤 속도로 움직이는지는 생각하지 않습니다..

내경 가공은 CNC 작업 중에서도 유독 스트레스를 많이 받는 공정입니다.외경은 맞는데 내경만 안 맞는다,처음 한두 개는 괜찮았는데 뒤로 갈수록 틀어진다,보정을 했는데도 숫자가 말을 안 듣는다.현장에서 정말 자주 나오는 이야기입니다.많은 분들이 내경 치수 불량의 원인을 공구 탓으로만 돌립니다.물론 공구도 중요합니다.하지만 실제 현장을 보면, 문제의 원인은 훨씬 복합적입니다.오늘은 내경 가공에서 치수가 안 나오는 진짜 이유를 현장 기준으로 하나씩 짚어보겠습니다. 1. 보링바 강성 부족을 너무 쉽게 넘긴다내경 가공에서 가장 기본적인 요소는 보링바입니다.그런데 초보 작업자일수록 “이 정도면 되겠지” 하고지름 대비 너무 긴 보링바를 사용하는 경우가 많습니다.보링바는 길어질수록 처짐과 진동이 커집니다.겉으로 보기엔..

CNC를 처음 다루기 시작하면 누구나 비슷한 과정을 거칩니다.처음에는 버튼 하나 누르는 것도 조심스럽고, 알람 하나만 떠도 심장이 내려앉습니다.그런데 조금 익숙해지기 시작하면 오히려 사고가 늘어납니다.“이 정도는 괜찮겠지”라는 생각이 들기 시작하는 시점부터가 진짜 위험한 구간입니다.현장에서 반복해서 보게 되는 CNC 초보 실수들은 대부분 비슷합니다.오늘은 교과서적인 이야기보다, 실제 작업 현장에서 가장 많이 발생하는 실수 TOP 5를 정리해 보겠습니다. 1. 원점(Home) 복귀를 형식적으로만 한다원점 복귀는 CNC 작업의 출발점입니다.그런데 초보 작업자일수록 이 과정을 너무 가볍게 생각하는 경우가 많습니다.전원을 껐다 켰거나, 비상정지를 눌렀거나,기계를 오래 세워두었다가 다시 가동하는 상황에서도“아까 ..

CNC 가공은 단순히 절삭 속도를 높인다고 해서 시간이 줄어드는 것이 아니다. 공정 전체의 흐름을 효율화하고, 장비 특성과 공구 조건을 맞추는 것이 핵심이다. 실무 현장에서 바로 적용할 수 있는 다섯 가지 최적화 방법을 정리한다.1. 절삭 조건 최적화절삭속도(Cutting Speed), 이송(Feed), 절입량(Depth of Cut)은 서로 연관되어 있으며 무조건 높인다고 좋은 결과가 나오지는 않는다.공구 재질과 피삭재의 조합을 우선 확인한다.칩 배출이 잘 이루어지는 조건에서 이송을 먼저 올린다.가공 여유가 충분하면 절입량을 늘려 공구의 한 번 이동당 제거량을 증가시킨다.스핀들 속도는 공구가 버틸 수 있는 범위에서 설정한다.이 세 가지를 균형 있게 맞추는 것이 가공 시간 단축의 기본이다.2. 공구 교환..