1. 공차를 줄이면 품질이 좋아질까많은 도면에서 공차는“안전하게” 주기 위해 무의식적으로 줄어든다.0.05 대신 0.020.02 대신 0.01겉보기엔 더 정밀해 보이지만현장에서는 이 순간부터 비용 곡선이 급격히 올라간다.2. 기하공차가 빡세질수록 생기는 변화기하공차를 과도하게 적용하면가공 환경이 완전히 달라진다.가공 공정 증가공구 교체 빈도 증가가공 속도 저하세팅 시간 증가도면 한 줄 바뀌었을 뿐인데현장 작업 난이도는 두 단계 올라간다.3. 검사 비용이 먼저 폭증한다가공비보다 먼저 터지는 건 검사비다.간이 측정 불가전수 검사 요구CMM 의존도 증가검사 시간 증가공차가 촘촘할수록“가공은 되는데 합격 판정이 안 나는” 상황이 많아진다.4. 불량률이 줄지 않는 이유아이러니하게도공차를 조이면 불량률이 줄지 않는..

기하공차는 조금만 잘못 써도 가공과 검사에서 바로 문제가 된다. 현장에서 실제로 가장 많이 나오는 기하공차 도면 실수를 정리해본다. 동심도로 관리해야 할 걸 평행도로 지시축과 구멍의 정렬이 중요한 구조에서 평행도만 넣는 도면이 의외로 많다. 겉보기에는 정렬돼 보이지만 중심이 틀어지면 회전 불량이 발생한다.문제점회전 시 진동 발생베어링 수명 단축해결회전 기능이 있으면 동심도 또는 위치공차 검토직각도가 필요한데 각도 치수만 기입도면에 90° 치수만 있고 직각도 공차가 없는 경우다. 각도 치수는 가공 기준일 뿐, 정렬 기준은 아니다.문제점검사 기준 불명확조립 후 뒤틀림 발생해결조립 기준이 되는 면에는 직각도 공차 명시기준면 없이 기하공차만 표기공차 기호는 있는데 기준면 A·B·C가 없는 도면이다. 이 경우 가..

1. 기하공차에서 기준면이 왜 중요한가많은 사람이 공차값에만 신경 쓴다.하지만 실제 현장에서는 기준면이 더 중요하다.기준면이 바뀌면가공 기준이 달라지고검사 기준이 달라지고같은 도면을 보고도 결과가 달라진다.공차가 아무리 정확해도기준면이 잘못 잡히면 도면은 실패다.2. 기준면이란 무엇인가기준면은형상의 위치와 방향을 판단하는 출발점이다.기하공차는“얼마나 틀렸는가”를 보는 게 아니라기준에 대해 얼마나 허용되는가를 본다.즉, 기준이 없으면공차는 의미가 없다.3. 기준면 A·B·C의 기본 개념기준면은 보통 3단계로 설정한다.A 기준면가장 안정적인 기준부품이 실제로 안착되는 면B 기준면방향을 잡아주는 기준좌우·전후 정렬용C 기준면위치를 고정하는 기준마지막 구속 요소이 순서는가공 순서이자, 검사 순서다.기준면역할선정..

1. 동심도와 위치공차, 왜 헷갈릴까도면을 보다 보면축과 구멍의 중심을 관리할 때 습관처럼 동심도를 쓰는 경우가 많다.겉으로 보면 위치공차도, 동심도도 “중심”을 관리하는 것처럼 보이기 때문이다.하지만 두 공차는관리 방식, 검사 난이도, 가공 비용에서 큰 차이가 있다.이 차이를 모르고 쓰면 도면은 멀쩡한데 현장에서 불만이 터진다. 동심도 vs 위치공차 비교 표구분동심도위치공차관리 대상중심축 전체중심 위치검사 난이도높음 (CMM 의존)낮음MMC 적용불가가능가공 부담큼상대적으로 적음권장 용도고정밀 회전체일반 조립 구조 2. 동심도 공차의 진짜 의미동심도는 대상 원통의 중심축 전체가 기준축과 얼마나 일치하는지를 관리한다.즉, 단면 하나가 아니라 축 전체의 흔들림을 보는 공차다.이 때문에가공 난이도가 높고검..

기계 도면을 보다 보면동심도, 평행도, 직각도 중 하나쯤은 “비슷한 거 아닌가?” 하고 넘어간 경험이 많다.하지만 이 셋은 관리 목적도 다르고, 불량 원인도 완전히 다르다.현장에서 가장 많이 헷갈리는 세 가지 기하공차를 도면 기준으로 정리해보자.1. 동심도란 무엇인가동심도는 두 원형 요소의 중심축이 얼마나 일치하는지를 관리하는 공차다.보통 축과 구멍, 또는 두 개의 원통 형상 사이에서 사용된다.도면에서의 의미기준축(A)을 중심으로대상 원통의 중심축이허용 공차 원통 안에 들어와야 한다는 조건즉, 원은 둥글어 보여도 중심이 틀어지면 불량이다.언제 쓰는가베어링이 들어가는 축회전 부품진동·소음이 문제 되는 구조동심도가 안 맞으면 외형은 멀쩡해 보여도회전 시 떨림, 소음, 마모가 발생한다.2. 평행도란 무엇인가평..

CNC 가공 품질 문제의 상당수는 가공이 아니라 CAD 설계 단계에서 시작됩니다. 특히 공차와 치수 관리가 제대로 되지 않으면, 아무리 CAM 세팅과 공구 조건을 잘 잡아도 조립 불량, 재가공, 클레임으로 이어지기 쉽습니다.이번 글에서는 CAD 설계 단계에서 반드시 고려해야 할 공차·치수 관리 포인트를 CNC 실무 기준으로 정리합니다.1) 공차란 무엇이고 왜 중요한가공차란 설계된 치수가 허용하는 오차 범위를 의미합니다. CNC 가공에서는 공차 설정 하나로 가공 난이도와 비용이 완전히 달라집니다.공차가 너무 엄격 → 가공 시간 증가, 공구 마모 증가공차가 너무 느슨 → 조립 불량, 유격 발생실무 핵심: 모든 치수에 동일한 공차를 주는 설계는 현장 기준에서 잘못된 설계입니다.2) CAD 설계에서 흔한 공차 ..

CNC 가공에서 재질별 특성을 이해하고 CAD 모델과 CAM 공구 경로를 최적화하는 것은 가공 효율과 품질을 동시에 높이는 핵심 포인트입니다. 이번 글에서는 알루미늄, 강철, 동 재질별 CAD 모델과 CAM 공구 경로 시뮬레이션 사례를 통해 실무 적용 방법을 정리했습니다.1) 알루미늄 CAD 모델 & CAM 공구 경로재질 특징: 연성, 절삭 용이, 표면 마무리 우수CAD 설계 포인트: 홀 직경 최소 6mm, 내부 코너 반경 2mm, 필렛/챔퍼 적용CAM 경로 최적화: 이동 최소화, 엔드밀 6mm 사용, 절삭 속도 800mm/min, 이송 속도 1500mm/min실무 팁: 절삭유 사용 권장, 칩 제거 주기 확인 2) 강철 CAD 모델 & CAM 공구 경로재질 특징: 경도 높음, 공구 마모 주의CAD 설계 ..

CNC 가공을 시작하면 설계와 G코드 변환, 공구 선택, 가공 경로 등에서 생각보다 많은 실수를 하게 됩니다. 작은 실수 하나가 가공 시간 증가, 공구 손상, 심지어 재작업으로 이어지기도 합니다. 이번 글에서는 CAD 설계부터 CAM, CNC 가공까지 초보자가 자주 하는 실수와 해결 방법을 실무 경험을 바탕으로 정리했습니다.1) 홀 직경과 내부 코너 설계 오류문제: 공구가 통과하지 못해 홀 가공 불가원인: CAD에서 공구 반경과 여유값 고려 안 함해결: 공구 직경 + 최소 0.1~0.2mm 여유 확보, 내부 코너 반경은 최소 공구 반경 이상2) 좌표계 원점 불일치문제: 가공 후 치수 오차 발생원인: CAD와 CAM 좌표계가 일치하지 않음해결: 설계 원점과 CAM 좌표계 일치 확인, CNC 기계 원점도 동..